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‘나 홀로 성장’ 리사이클 시장을 잡아라

수입산 대체할 원료 및 소재 국산화 개발 시급

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TIN뉴스
기사입력 2020-11-30

 

코로나 팬데믹 기간에도 친환경 지속가능 소재 수요는 꾸준히 늘어나고 있다.

이러한 지속적인 수요에 맞추어 중국 셀룰로오스섬유 제조메이커들이 최근 리오셀 섬유 증설 작업에 착수하는 등 글로벌 재생섬유시장에서의 시장 점유와 주도권 사수에 총력을 기울이고 있다.

 

이 같은 트렌드를 반영하듯 최근 섬유 단체들이 주최한 세미나들의 주요 테마 역시 지속가능 소재가 다루어졌다. 한국섬유산업연합회와 한국섬유수출입협회가 지난 11월 18일 개최한 ‘패션소재의 필환경·언택트 시대 대응 동향 세미나’를 비롯해 한국섬유산업연합회와 한국화학섬유협회가 11월 25일 온라인으로 개최한 ‘섬유패션산업 리사이클 온라인 세미나’에 대한 업계의 관심도 높았다. 이에 진행된 두 개의 세미나의 주요 내용을 정리해봤다.

 

국내 리사이클 현 주소를 말하다

글로벌 리사이클 PF 연간 30만톤, 한국은 고작 1.3%

국내 페트병 재활용 중 고급 플레이크는 고작 10%

저가 플레이크, 시트·부직포 등 비의류용…‘의류용 원사 부적합’

 


H&M, Adidas 등 대부분의 글로벌 브랜드들은 2030년까지 리사이클 소재로 전환하겠다는 목표 달성을 실천 중이다. 대표적으로 TARGET과 Adidas는 각각 2020년과 2030년까지 100% 리사이클 폴리에스터로 전환, Patagonia는 모든 제품을 지속가능 제품으로 전환한다는 계획이다. 

H&M은 올해 말까지 친환경 소재 비중을 80%까지, 리사이클 나일론 및 폴리에스터 소재는 17%까지 각각 확대한다는 계획을 이행 중이다.

 

현재 전 세계 리사이클 폴리에스터 장섬유 생산량은 연간 약 30만톤이다. 이 중 대만과 태국이 각각 12만톤씩을 생산하고 있다. 반면 우리나라의 리사이클 폴리에스터 장섬유 생산량은 4,000톤에 불과하다. 가장 많은 생산국가인 대만이나 태국의 30분의 1 수준이다. 더구나 국내 리사이클 시장은 저가의 재생 폴리에스터 장섬유가 대부분이며, 생산용도(효성티앤씨 기준)도 수출 혹은 로컬 수출이 대부분이다. 친환경 의류용 리사이클 소재가 지속적으로 확대되고 있지만 내수 소비는 여전히 미미하다.

 

고급 플레이크(Flake)도 불과 10% 뿐이다.

연속적이고 가늘고 긴 장섬유 공정에 적용하기 위한 리사이클 PET Chip이 국내에는 없는 것이 현실이다. 때문에 국내는 일본과 대만 수입 원료에 의존할 수밖에 없다.

 

완벽한 수거와 분리/배출이 되더라도 선별과 플레이크 제조로 이어지는 이동 과정에서 오염에 노출된다. 그만큼 페트병의 순도를 유지하는 것이 어렵다. 이를 해결하기 위해서는 별도의 공정 라인을 갖추어야 하는데 업체들로선 비용 부담이 크다.

 

국내 PET병 연간 생산량은 총 29만7,222톤, 이 중 80%를 재활용하고 있다.

그러나 재활용되더라도 전체 재활용 중 88~90%(총 20만8,116톤)가 ‘중저급 플레이크’다. 반면 최고의 품질을 요구하는 고급 플레이크는 불과 10%로 총 2만8,601톤이 생산되는 정도다.

 

PET 플레이크의 품질 수준은 장섬유>PET병>시트>단섬유 순인데 국내 수준은 시트 정도에 머물고 있다. 국내 재활용 업체들 역시 수익성이 낮은 고순도 플레이크 생산에 대한 의지조차 없어 재활용 기술은 정체 상태다. 국내산 플레이크 제조사는 24곳으로 이중 시트 이상은 6곳뿐이다. 고품질의 장섬유도 1곳뿐이다.

 

사실상 현재 수준으로는 2만2,000톤 규모의 수입산을 국산으로 대체하기는 어렵다.

한국화학섬유협회 리사이클 분과위원회에 따르면 리사이클 섬유원료의 경우 재생 Chip 업체는 일부(1%) GRS 인증 Chip을 생산하는 경우를 제외하면 대부분 소규모로 제면용 및 포장재용 Chip을 생산하고 있다. 현재 의류용을 테스트 중이나 품질 문제 등의 애로를 겪고 있다. 제면용 PSF 업체 대부분은 Flake를 구매해 재생 PSF를 생산하는 공정을 운영하고 있다. 또한 국내 Flake 업체는 24개사로 연간 24만톤의 PET병을 재활용해 재생섬유용 Flake 20만톤을 생산하고 있다. 

 

국내 PET병 생산량은 연간 32만톤으로 이 중 약 28만톤(회수율 약 87%)이 선별/압축된다. 이렇게 선별해 압축한 Bale로 약 20만톤의 Flake를 생산한다. 이 때 로스률은 약 30% 정도다. 그러나 압축 상태의 PET병 즉 Bale의 순도가 낮아 Bottle 등의 고품질 생산이 어려워 대부분 방적사, 부직포, 충전재용으로 사용된다.

결국 고품질은 순도가 관건이라는 이야기다. PET병 내 각종 불순물 처리 과정에서 인건비와 비용이 상승한다. 

 

국내산 폐PET병의 품질 수준

일본의 5등급의 최저품질인 ‘E' 수준 머물러

 

 

그렇다면 회수된 우리나라 폐PET병의 품질 수준은 어느 정도일가?

일본의 5등급 중 가장 낮은 등급은 ‘E’ 수준이다. 

특히 PE/PP/PVC 등의 혼합 플라스틱은 방사온도에서 탄화되어 끊어지거나 팩압 상승을 유발한다. 일본의 경우 PET병에 안료 사용을 규제하고 PET병만 수거 및 등급별 관리로 품질을 결정한다. 장섬유용의 경우 A와 B급 폐PET병을 사용한다.

물론 우리 정부도 현재 유색/PVC병 사용 금지와 수용성 라벨 접착제 사용을 유도하는 규정을 법제화를 추진 중이다.

 

국내 대표적인 리사이클 원사 메이커인 효성티앤씨㈜의 리사이클 장섬유 가격은 버진(Virgin)보다 약 1.6~2배 정도 가격이 높다.

효성티앤씨 박용준 팀장에 따르면 통상 500㎖ PET병 1개로 Chip 20g을 생산한다. 리사이클 폴리에스터 Chip 1kg를 만들기 위해서는 PET병 50개가 필요하다는 계산인데. 하지만 칩에서 원사를 뽑아내는 과정에서의 로스율(1%)을 감안하면 실제 1kg Chip을 만들기 위해서는 50.5개 PET병이 사용된다.

 

복종별로는 ▲숏 슬리브 티셔츠(7개 PET병) ▲남성용 박스형 수영팬티(6개) ▲여성용 투피스 비키니(5개) ▲남성용 캐주얼 팬츠(10개) ▲남성용 레인코드(24개) 등이 사용된다.

 

효성티앤씨의 경우 코로나 이후 셧다운 상황에서도 유일하게 매출의 지속적인 증가를 보이는 것 역시 친환경 소재다. 특히 스포츠 브랜드들이 리사이클 소재에 다양한 기능성을 요구하고 있다. 반면 각종 연구보고서에서 미세플라스틱 발생을 문제 삼으면서 극세사 사용을 자제하는 분위기다.

 

여기서 잠깐. 그렇다면 리사이클 소재는 몇 번이 재사용이 가능할까?

롯데케미칼㈜ 박상현 고문에 따르면 물리적인 방법(MrPET(Mechanical rPET))과 화학적 방법(C-rPET(Chemical Recycling chemistry rPET)) 두 가지 측면을 놓고 봐야 한다. 우선 물리적 방법 즉 기계적인 분리로 인해 재사용이 가능하지만 문제는 하면 할수록 품질이 떨어진다. 현재 기술로는 4~5번까지 가능하다는 것이 박상현 고문의 판단이다. 반면 화학적 방법으로 생산된 리사이클 소재는 이론적으로는 무한대다.

 

롯데케미칼 박상현 고문은 전 세계 폴리머 수요는 2016년부터 2050년까지 지속 성장할 것으로 전망했다. 특히 2016년 4억톤에서 2050년 10억톤에 도달하며,2050년이면 리사이클 점유율이 60%까지 확대될 것으로 예상했다.

 

리사이클 원사-브랜드 간 협업

국산 페트병 리사이클 원사 브랜드화 

 

 

최근 ㈜티케이케미칼(대표 이상일)의 국내산 리사이클 원사 생산 및 국내 패션브랜드와의 협업은 주목할 만하다. 티케이케미칼은 국내 유일의 ‘K-rPET’ 원사 메이커라고 자신한다.

국내 PET병을 활용해 리사이클 원사를 생산·공급하고 있기 때문인데. 

 

현재 국내 생수병 공급 시장에서 롯데케미칼과 양분하고 있다.

티케이케미칼은 고순도 페트병 확보를 위해 ‘리사이클 PET사업’의 첫 파트너로 국내 생수 판매사인 스파클㈜(대표 전동훈)을 선택했다. 그럼에도 리사이클 장섬유용으로는 품질 면에서 아직 부족하다. 스파클에서 수거한 1등급 폐PET병은 원사용으로 생산되고, 이와 함께 천안시에서 회수한 투명 페트병은 아모레퍼시픽에 화장품 용기로 제작해 판매하고 있다.

 

티케이케미칼은 노동현 팀장은 “어느 정도 규모와 자체적으로 수거가 가능한 곳이 국내에서는 스파클이 유일하기 때문이다. 여기에 온라인으로 가정에 배달하거나 마트에 판매하는 타 생수업체들과 달리 스파클은 대리점 체재로 운영되어 판매 후 회수까지 가능하다는 점이 결정적이었다”고 말했다.

 

티케이케미칼은 스파클에 이어 ‘리사이클 PET 고도화 사업’을 위한 폐PET병 수집 회수 및 플레이크 제조 관련 품질 관리 등 행정적 지원을 받기 위해 한국순환자원유통지원센터와 전략적 제휴를 맺는다. 이어 ‘고품질 재활용체계 구축’을 목표로 천안시, 환경부 산하 한국포장재공제조합과 추가적으로 업무협약을 맺는다. 특히 천안시와는 올해 시범사업으로 시작된 고품질 재활용 체계를 구축 업무를 진행 중이다.

 

총 3차에 걸친 업무협약을 토대로 현재 티케이케미칼은 국내에서 분리 배출된 폐PET병을 재활용해 고품질의 ‘K-rPET’ 재생 장섬유 양산체계를 구축한 상태다. 

현재 스파클이 수거/분리한 폐PET병은 강원도 횡성에서 플레이크로 생산되고, 다시 경북 고령에서 Chip으로 생산, 구미에서 원사를 뽑아낸 후 경기도 양주에서 편직되어 안산시 반월에서 염색공정을 마치게 된다.

 

그리고 총 6단계 중 마지막 6단계(고부가가치 패션 상품) 도달을 위해 ㈜비와이엔블랙야크(대표 강태선)와 손을 잡았다. 원사-브랜드 기업 간 협업 첫 사례다. 

이른바 ‘고품질 K-rPET 재활용 체계 구축 사업’의 완성을 위한 양사는 국내산 PET병을 재활용하고 글로벌 시장에서 인정받는 고부가가치 패션제품을 제작한다는 목표에 다가서고 있다.

 

티케이케미칼은 앞서 국내 재활용 PET병으로 만든 리사이클 원사인 ‘에코론(ECORON)’을 출시해 일부 의류 브랜드에 적용해왔다. 스파클과의 리사이클 원사에 이어 이번 비와이엔블랙야크와의 리사이클 협업을 기점으로 좀 더 심화된 단계로 발전해 ‘K-rPET’를 브랜드화 및 상품 출원을 통해 진행하고 있다.

 

특히 비와이엔블랙야크 ‘나우’의 리사이클 폴리에스터 경험치를 토대로 전사 브랜드로 확장하겠다는 계획과 함께 양사 간 프로젝트 과정을 담은 캠페인과 홍보영상을 제작해 이미지 재고에도 기대를 걸고 있다. 

 

티케이케미칼은 항균기능 원사인 ‘ATB-UV+’에 K-rPET를 접목해 현재 비와이엔블랙야크의 의류의 주머니와 안감지 적용을 진행 중이다. ‘티케이케미칼은 안심주머니는 물론 의류로 확장할 계획이다. 

 

장기적으로는 내년(2021년)에는 ISPO 출품과 UN SDGS 모범사례 신청, S/S와 F/W시즌으로 나누어 의류 전 품목으로 제품을 확장하고, 동시에 그래픽 아티스트 협업, 마케팅 캠페인을, F/W시즌에는 성인 의류, 키즈, 신발, 용품을 확장할 계획이다. 2022년 ISPO에 전 품목을 출품하고, S/S시즌부터 K-rPET 브랜드 작업 및 사업영역을 확장한다는 구상이다.

 

노동현 팀장은 “불과 10년 전만 해도 리사이클 소재는 차별화 소재로 인식됐으나 ,최근 섬유패션의 경우 선택기준에 있어 인증마크 획득 여부를 중시하고 있다. 물론 강제 기준에서는 제조공정 상 염색공정의 폐수 문제를 제기하고 있지만 소비자들은 선택기준인 인증마크(획득 여부)로 판단하게 된다”면서 “결국 대부분의 업체들이 GRS 인증을 획득하고 있는 상황”이라고 강조했다.

 

티케이케미칼은 비와이엔블랙야크와의 협업에 기대감을 걸고 있다.

노동현 팀장은 “K-rPET 블랙야크 (협업)진행 과정에서 젊은 브랜드들에서 관심이 많았다. 특히 스타트업 기업들이 신생기업들은 폐자원을 모아서 원사 등의 문의가 많다. 물론 기존 브랜드들도 관심을 갖고 있지만 이번 비와이엔블랙야크와의 협업 성공 여부가 기폭제가 될 것으로 보인다”고 말했다.

 

노 팀장은 국내 패션 브랜드(내수)에 리사이클 보급이 안 되는 주요 이유로 버진 대비 높은 가격을 꼽았다. 소비자들 역시 리사이클 제품이 버진 제품보다 비싼 것에 대해 의문을 제기한다.

 

노 팀장은 “결국 처음부터 브랜드를 기획 초기부터 이를 반영하지 않으면 어렵다. 대표적으로 비와이엔블랙야크가 국내에서 처음으로 나서 기업 이미지 향상을 위한 목적으로 리사이클을 적극 활용하고 있다”고 말했다.

 

그러면서 “플레이크 가격도 일부 유가와 연동되지만 적은 수준이다. 재생 시 순도와 고비용 문제가 가장 큰 비중을 차지한다. 정부가 주도하고 있는 분리배출사업을 통해 어느 정도 분리배출이나 재생 과정의 비용만 줄어들고 안정화되면 품질도 올라가면서 국내 브랜드들도 리사이클에 적극 나서지 않을까 생각한다“고 덧붙였다.

 

효성티앤씨도 현재 제주시, 삼다수 그리고 친환경 가방 제조업체 플리츠마마와 함께 제주도 내 폐PET병을 별도 분리수거 후 페트병을 재활용한 칩을 이용해 리사이클 섬유인 ‘리젠제주(regen®jeju)’를 출시했다, 이어 6월 5일 지구의 날에 맞추어 리젠제주로 제작한 친환경 에코백을 선보이기도 했다.

 

中 7개 제조사, 글로벌 재생섬유 주도

사테리 등 중국 기업들의 공격적인 투자 및 증설

 

글로벌 섬유생산은 전체 3분의 4를 차지하는 폴리에스터와 면 그리고 재생섬유로 구성된다. 글로벌 재생섬유시장은 비스코스(Viscose)가 전체 재생섬유의 92%를 차지하고 있다. 모달(3%), 리오셀(4.6%), 큐프라(0.4%)가 뒤를 잇고 있다.

 

비스코스는 장섬유와 단섬유가 각각 88.77%, 11.23%로 비스코스 장섬유 비중이 압도적이다.

비스코스 장섬유는 Lenzing(오스트리아), Aditya Brila(인도), Tangshan Sanyou(중국), Sateri(중국) 등 30여개사가 생산 중이다. 반면 비스코스 단섬유는 독일의 Enka, Bailu, Jilin Chemical, Hubei Golden Ring, Jiujian Hengsheng 등 5개사에 불과하다.

 

글로벌 재생섬유 생산업체 상위 10위권 중 1~4위 생산업체의 점유율은 50% 이상이며, 이들 모두 비스코스 장섬유 메이커다. 또한 1위 Sateri를 포함해 총 7개사가 중국 기업으로, 현재 글로벌 재생섬유는 중국이 주도하고 있다.

 

이 중 주목할 기업이 Sateri다.

2002년 설립된 Sateri는 중국 상하이에 본사를 둔 비교적 신생기업으로 2019년 Jiangsu Xiangsheng에 흡수 합병됐다. 특히 비스코스 생산량은 110만톤으로 단연 1위다. Aditya Brila(90만톤), Lenzing(70만톤), Tangshan Sanyou(77만톤) 등과 비교해 가장 많은 생산량을 자랑한다.

 

또한 지난 20일에는 중국 장수성 리양시에 약 103억622만위안을 투입해 연산 50만톤 규모의 리오셀 섬유(스펀레이스 부직포 8만3,000톤, 부직포 제품 3만톤) 증설 계획에 착수했다. 총 3차 증설을 거쳐 완공되면 110억위안 매출(한화 1조8,513억원) 매출 창출이 예상된다.

 

앞서 중국 유아용 물티슈 업체 Babycare와 MOU를 체결하는 등 고품질 물티슈 시장에 자사 셀룰로오스 섬유 브랜드 ‘EcoCosy’의 공급망을 확대하고 있다.

 

STS인터내셔날 권성옥 대표는 “최근 리오셀 생산 업체들이 조금씩 늘어나고 있는 추세다. 앞으로 최소 10개 이상 기업들이 리오셀 생산에 참여할 것으로 예상된다”면서 현재 렌징 등 7개사의 리오셀 총 생산량은 38만4,000톤이며, 향후 5년 내 약 3.8배 이상 증가한 145만3,000톤에 달할 것으로 전망했다.

 

김성준 기자 tinnews@tinnews.co.kr

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